先看樣品情況：客戶提供的是兩根外徑 12mm、壁厚 1mm 的純鋁管，需求是對接焊接，用于低壓管路系統，要求焊縫無泄漏、強度達標。我們先做預處理：用砂紙打磨鋁管對接端口，去除表面的氧化膜（鋁在空氣中易形成致密氧化層，會阻礙焊料融合），再用酒精擦拭干凈，避免油污影響焊接效果；焊料選用低熔點的鋁硅合金焊絲（熔點約 580℃），同時準備了專用的鋁焊助焊劑，幫助進一步清除氧化層、改善焊料流動性。

測試時，關鍵在于 “定制加熱參數”。15KW 高頻焊機的優勢在于功率可調、升溫速度可控，我們針對鋁管的特性，做了兩點核心設置：
一是精準控制加熱時間。一開始先嘗試短時間加熱（8 秒），發現鋁管端口溫度僅升到 500℃左右，焊絲接觸后只輕微融化，無法充分填滿焊縫，出現了明顯的虛焊跡象；隨后將加熱時間延長到 12 秒，同時把功率調至 12KW（預留 3KW 余量，避免功率過高），此時通過紅外測溫儀觀察，鋁管對接處溫度穩定上升到 580-600℃，剛好達到焊料熔點，且未超過鋁管的軟化溫度（純鋁軟化溫度約 200℃，但短時間加熱到 600℃不會明顯變形）；
二是優化溫度上升曲線。啟動焊機后，前 5 秒用低功率（8KW）緩慢升溫，讓熱量逐漸集中在對接端口，避免鋁管因突然受熱導致局部溫度過高；后 7 秒逐漸提升功率至 12KW，加速溫度上升，確保焊料能快速融化并潤濕端口 —— 這種 “先慢后快” 的曲線，既解決了鋁管導熱快導致的熱量分散問題，又防止了局部過熱引發的塌焊。

焊接操作時，將兩根鋁管對齊并用夾具固定，把適配的環形感應線圈套在對接處（線圈與鋁管間隙控制在 1.5mm，確保磁場均勻覆蓋），按預設參數啟動焊機。當溫度達到目標值時，用鑷子夾取鋁硅焊絲輕觸焊縫，焊絲立即融化并順著縫隙流動，填滿整個對接處，過程中沒有出現焊料堆積或漏填的情況。

冷卻后檢查焊縫：表面平整光滑，沒有明顯的氣孔或裂紋；用手輕輕掰動鋁管，接頭處無松動跡象；后續做氣密性測試（通入 0.3MPa 氣壓，浸泡在水中），焊縫處沒有氣泡冒出，說明無泄漏，完全滿足客戶需求。

這次測試也印證了：用 15KW 高頻焊機焊接鋁管，只要破解 “加熱時間” 和 “溫度上升曲線” 兩個關鍵點，就能避免虛焊、塌焊。如果是批量生產，還可以在 15KW 高頻焊機基礎上搭配簡易的自動送料機構，設定固定的加熱參數，進一步保證每根鋁管的焊接一致性。對有鋁管焊接需求的客戶來說，不用一味追求大功率設備，選對適配功率的高頻焊機，再根據鋁管規格精細調整加熱參數，就能達到理想的焊接效果。