車軸熱處理淬火后發(fā)生開裂、減小形狀畸變是每個熱處理加工企業(yè)常常面對的難題，徹底解決淬火后開裂、變形是所有熱處理人共同的心愿。
 
想解決此問題，其基本原則是保證鋼淬火后組織和性能符合要求的前提下，設(shè)法減小加熱和冷卻過程中的內(nèi)應(yīng)力。預(yù)冷淬火、雙介質(zhì)淬火、分級淬火、等溫淬火都能不同程度地實現(xiàn)。


 
為防止淬火后車軸變形和開裂可從以下措施入手：
1、設(shè)計層面
工件外形要盡可能簡單、對稱，盡量避免截面尺寸突然變化，不要有尖銳的棱角。否則，工件淬火時不僅易于產(chǎn)生形狀畸變，而且極易開裂。
 
2、選材層面
應(yīng)采用淬透性較高的合金鋼，以便在冷卻能力較低的冷卻介質(zhì)中冷卻或進(jìn)行分級淬火，從而減小淬火時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。
 


3、加熱方法
工件裝爐時應(yīng)避免單面受熱。要注意放平，以免在高溫下因自重而變形。細(xì)長桿件及軸類零件較好在井式爐或鹽浴爐內(nèi)吊裝加熱。大型工件、高合金鋼工件、厚薄不均勻的工件應(yīng)采用分段升溫或預(yù)熱的方法來降低加熱速度、減小各部位的溫度差，以便減小工件因加熱不勻而產(chǎn)生的形狀畸變。薄壁圓環(huán)之類冷卻時易產(chǎn)生形狀畸變的零件裝入適宜的夾具中加熱及冷卻，可減小形狀畸變。
 
4、冷卻層面
淬火工件浸入冷卻介質(zhì)時盡可能使各部位均勻冷卻，同時注意使介質(zhì)對工件浸入的阻力盡可能小。 

 
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